现如今，汽车已发展成为大众化交通工具，其使用的环境、气候、道路条件复杂而多变，为此它需要有良好的耐候、耐蚀、耐擦伤及抗石击的特性，即应在日晒、雨淋、风沙冲击、干湿交替、冷热变换、盐雾与酸雨侵蚀的环境下，拥有非常良好的保光、保色、不粉化、不脱落、不起泡、不锈蚀能力。

  此外，覆盖在车身表面的油漆涂装层还是汽车一层美丽的外装，对于绝大多数用户而言，往往外观是决定是不是购买某车的主要因素。

  由此可见，汽车涂装应具有防护和装饰二大功效。汽车涂装工艺的重点就在于：在低污染、低成本的前提下实现对汽车车身及其他各总成部件最有效的防护并达到最佳的美化效果。

  汽车涂装工艺经历了100 多年的发展历史，其作业方式由最初作坊式的简单刷涂到简单喷涂再到适应于大量流水生产的现代化工业涂装；其作业内容也由最初的仅在需保护的工件表面刷上一层油漆到在工件表面先刷防锈漆再喷面漆发展到现在的“漆前处理——电泳——中涂——面漆” 等。

  涂装涂层至少包括电泳底漆、中涂、色漆和清漆等四层。对于有密封要求的焊缝部位，在电泳底漆与中涂之间还要加涂PVC。为了适应用户对汽车外观品质慢慢的升高及多样化的要求，汽车车身涂装的漆前处理、底漆阴极电泳工艺已实现全自动化，中涂与面涂工艺实现了静电自动喷涂、计算机智能化控制。汽车车身涂层质地（外观装饰性、抵抗腐蚀能力、抗擦伤性等）得到了显著提高，车身保用期达到和超过了汽车的整体使用寿命。

  面漆包括色漆层和清漆层二个层级，色漆层的最大的作用是装饰，使车身美观好看；清漆层处于涂装的最外层，其最大的作用是：防紫外线、防水的渗透、耐气候的蚕食、保色、耐酸雨、抗划伤等。

  早期生产的汽车，尽管新车出厂时外观很美，但不久就会出现起泡、油漆表面冒出星罗棋布的锈蚀斑点，通常每隔2至3年要重新做一次油漆。其原因是漆膜的附着能力不够、防腐蚀能力差。为有效提升涂层寿命，其有效的方法是磷化。利用磷酸的离解（平衡）反应在洁净的金属表面析出不溶性的磷酸金属盐膜（简称磷化膜）。

  车身冲压与焊装工艺过程中不可避免会在金属车身表面留下脂、锈或其他残留物。为此，在磷化前需彻底除脂、除锈和表调处理；磷化处理后，还需彻底清除残留在车身表面上的磷化液及磷化膜表面的疏松层，并对磷化膜不完全的部分空穴进行封闭，使磷化膜的结晶细化，提高其致密性（即钝化）。

  所以，汽车车身的前处理常常要经历预清洗、预脱脂、脱脂、水洗、表调、磷化、水洗、纯水洗、翻转沥水等10 多道工序。

  前5道工序是除油清洗（脱脂）工序。用热水和热碱液喷、浸结合的方法清洗车身。通过脱脂剂中的碱性物质对油污皂化及表面活性剂的浸润、分散、乳化及增溶作用达到脱脂的目的。

  除锈较为有效的方法是酸洗。对于现代汽车制造业而言，由于普遍采用了拉动式生产方式，焊装好的白车身无需中间停留便进入到涂装工艺，锈蚀通常来不及产生，因此在现代化的汽车制造公司，车身涂装工艺中已很少见到除锈工序。当然，若车身冲压件及焊装好的车身有较长时间的储存、中转，车身表面锈蚀可能在所难免，在这种情况下，则应增设除锈工序。

  表面调整是磷化前一定要进行的一道重要工序，其作用是改变金属表面的微观状态，促使磷化形成晶粒细致密实的磷化膜。尤其是经酸洗或高温强碱清洗过的金属表面。

  磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在某些特定的程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。

  当今汽车磷化的解决方法有：喷淋、浸渍、喷浸结合、刷涂等多种，由于浸渍解决方法具有高的生产效率和高的磷化处理质量，因此应用最为广泛。

  水洗的目的是清除残留在车身表面上的磷化液。水洗效果与水洗次数、水洗方式、水的洁净度、水质（自来水、纯水、去离子水）、沥水时间等工艺参数有关。多次水洗是提高清理洗涤效果的关键因素。

  利用化学或电化学的方法，在金属表明产生一层化学转换膜，使活性金属表面处于钝化状态，称为钝化。

  钝化剂中的六价铬系剧毒物质，有些国家基础上已取消了钝化工序。但欧美的汽车公司仍坚持在磷化后要进行钝化处理，为了减小污染，无铬钝化剂已开始用于欧美的汽车制造公司。结合我国的国情，对于普通钢板，若采用低锌磷化液进行磷化可不进行钝化处理；若采用高锌磷化液或镀锌钢板磷化后应进行钝化处理，以提高磷化膜与电泳涂装的附着力和涂层的耐蚀性。