数百台机器人在有序冲压、焊接、喷涂，总装线上物料在自动输送，千吨压力机正将钢材一次冲压成型，进入江淮1卡世界级生产制造基地内，仿佛进入未来世界......

  中国制造正在改变世界。“让世界爱上中国造”这句广告语，慢慢的变成了现实，我国有很多高端制造业，目前已经走在世界的前列，成为中国的骄傲，吸引了全世界的目光。在商用车行业，经历58年的积累，江淮1卡储备了强大的制造实力，世界级工厂，新港生产制造基地总规划面积3900亩，总投资55亿，年产轻卡整车超20万台，完全实现卡车的信息化、智能化、绿色制造、敏捷制造，是世界最高标准的全球轻卡智能制造工厂。

  以推动商用车制造升级为目标，新港生产制造基地打造了世界轻卡行业首个智能制造平台，该平台2条封闭式全自动化冲压线条全自动化焊装线条适应多种车型的柔性全自动化涂装线条全自动化总装线以及车架、前桥等轻卡关键总成生产线构成，集自动化、信息化、智能化、绿色制造、敏捷制造于一体。

  冲压车间拥有2条先进的全封闭式全自动化冲压线，以十余台冲压机器人为操作主体，包括全汽车行业领先的七轴机器人，全线封闭防尘降噪，应用数字化设计、智能化物流系统和FAS系统全面实现在线清洗、涂油、自动化制造，年冲次能力达1300万次。

  焊装车间拥有109台机器人紧张作业，3条全自动化焊装线，具备高焊接自动化率、高精度控制手段、柔性化制造等工艺特征。轻卡焊装主线均采用中频伺服技术，有效改善点焊融核质量，比传统工频节能30%。

  涂装车间大范围的应用人工智能成果，拥有一条前处理电泳线，两条面漆喷涂线，可实现智能识别、智能喷涂、适应多种车型的柔性生产线。车身涂装采用内、外表面全机器人喷涂工艺，40多台机器人联合作业，实现涂装全程自动化。其首创的国内首条轻卡驾驶室水性B1B2与水性单涂共线%，另外涂装空调循环风技术应用，喷漆室新风送风风量减少40%，能耗降低30%。

  总装车间全面采用无线通信识别与处理技术、物流自动化输送技术实现智能物流，自动配货及识别系统，实现物流智能流动。内饰、车门线均采用SPS物料配送，驾驶室、前后桥、座椅、轮胎等模块总成实现自动输送。整车各关键部位扭力全部采用定扭工具进行拧紧，全过程记录可追溯。

  另外车架板块，6000吨油压机床，至今仍在亚洲首屈一指，可实现车架纵梁一次成型，坚固耐用不变形，承载力行业一流。除此之外，新港生产制造基地还拥有国内首个厂区内5.2公里三圆弧跑道，满足全系车型的耐久性试验、磨合试验、高速噪音测试、平顺性试验和动力性试验。凭借其自动化、信息化、智能化的装备，新港基地成功入选“2021年中国汽车行业标杆智能工厂”，并获评国家级“绿色工厂”荣誉称号。

  质量保障，体系先行。新港基地先后导入《汽车行业质量管理体系标准》、《国军标质量管理体系》、《测量管理体系》等质量管理体系标准，从质量策划、控制、改进三方面实施全流程的质量管理，建立了全流程、全覆盖的质量绩效追溯机制。

  对标学习，打造一流的质量管理模式。坚持对标大众、学习蔚来，系统引入大众质量管理工具方法和用户思维，以VDA6.3标准为抓手，全方面提升工厂制作的完整过程能力；以AUDIT评审为依托，全方面提升产品QK值。

  一流配套，一流现场。打造一流的配套体系，机箱桥等核心配套资源一体布局，以一流的标准选育供应商，确定保证产品质量达到优秀水平。打造一流现场，深化精益现场建设，精益管理体系实现从自我摸索、对标学习到专家人才引领、专项推进的转变，连续9年荣获10个“全国级五星级现场”称号，有力保障了产品的质量及交付效率。

  先进的体系化质量管理和质量保障，PP100指数连续大幅度下降，大幅度的提高江淮1卡的产品力，可靠性行业引领，赢得了用户的充分认可。

  如果是设备、厂房、产品等硬件容易被复制超越，那么人才、团队和企业文化等软实力则难以被模仿。一流人才生态队伍是企业提高软实力的关键所在。

  为培养一流人才队伍，江淮1卡建立了全流程、多平台技能人才教育培训路径，选拔一流人才队伍，创建大师工作室，培育技能工匠。目前制造基地共有3个省级、2个县级大师工作室，3个技能训练场，并多次荣获国家级竞赛团队、省级竞赛奖项，市级竞赛奖项，人才队伍超千人，并有2人享受国务院特殊津贴。

  纵观中国汽车市场，质量是市场的铁律。中国自主品牌汽车近几年补齐质量短板，迎来销量大爆发；江淮1卡长期占据中高端轻卡市场第一位置，亦是源于长期对产品的质量的不断追求。1号基地造1号车，在1号基地世界级工厂的质量保障下，江淮1卡必将推动商用车人机一体化智能系统再升级，从中国的1卡坚定走向世界的1卡。返回搜狐，查看更加多